在精密机械领域，滚珠螺杆作为核心传动部件，其精度直接决定设备性能，而预压技术是提升滚珠螺杆精度的关键手段，在实际应用中具有不可替代的作用。
一、消除轴向间隙，保障传动准确性
轴向间隙是影响滚珠螺杆精度的主要因素之一。当未施加预压时，滚珠与滚道间的微小间隙会导致螺母在螺杆上产生位置偏移，造成运动传递失真（如空行程现象）。通过施加预压，滚珠与滚道被迫紧密贴合，彻底消除轴向间隙，使螺母随螺杆运动的同步性显著提升，确保传动精度达到微米级。
二、补偿制造误差，优化系统精度
即便采用高精度加工工艺，滚珠螺杆的螺杆与螺母仍可能存在细微制造误差（如滚道轮廓偏差）。预压作用下，滚珠会在滚道内自动调整接触位置，填补因加工误差产生的间隙，相当于对误差进行 “动态修正”，从而提升整个传动系统的精度一致性。
三、降低振动噪音，提升运动平稳性
设备运行时，滚珠螺杆的振动与噪音会干扰精度稳定性。预压通过增强滚珠与滚道的接触刚度，减少滚珠运动中的跳动和冲击，使振动幅度降低 30%-50%，噪音分贝下降 10-15dB，有效改善传动平稳性，为高精度运动提供稳定环境。
四、均衡载荷分布，延长精度寿命
合理预压可使载荷均匀分布于所有滚珠，避免个别滚珠因过载出现异常磨损。例如，通过双螺母预压技术，可将单颗滚珠承受的载荷偏差控制在 ±5% 以内，不仅延长螺杆使用寿命，还能确保全行程范围内定位精度波动小于 ±2μm，提升精度保持性。
五、预压技术的核心作用机制
滚珠螺杆的预压技术本质上是通过调整滚珠与滚道间的接触应力，实现三大精度优化：
间隙控制：通过机械预紧（如双螺母错位、弹簧预压）或液压预紧，强制消除配合间隙；
刚性增强：预紧力使接触表面产生微变形，增加实际接触面积，系统刚性提升 20%-60%；
动态稳定：均匀的接触状态减少运动冲击，回程误差（即正反向运动的位置偏差）可控制在 ±3μm 以内。
通过上述多重作用，预压技术成为精密机械领域提升滚珠螺杆精度的核心方法，广泛应用于数控机床、半导体设备、光学检测仪器等高精度场景。
