水平仪通过地心引力作用下的气泡位移，可快速捕捉导轨在垂直平面内的倾斜误差。以200mm×200mm、精度0.02mm/1000mm的框式水平仪为例，将其置于导轨表面，每移动200mm记录一次读数，通过绘制误差曲线可定位导轨的中间凸起或凹陷区域。例如某卧式车床导轨检测中，1600mm行程内记录8组数据（+1、+2、+1、0、-1、0、-1、-0.5），经计算发现600-800mm段存在0.014mm的最大偏差。
百分表则通过机械传动将微小位移转化为指针旋转，擅长检测导轨在水平面内的直线度及导轨间的平行度。将百分表固定于滑块，使其测头接触基准导轨侧面，沿行程移动时指针波动超过0.05mm即需调整。某龙门铣床检测案例显示，横梁导轨与工作台面平行度误差达0.12mm，导致加工件表面粗糙度从Ra1.6恶化至Ra3.2。
基准面建立：使用三点预调整法快速建立水平基准。选取导轨两端及中间三点，确保三点连线组成的三角形面积最大化，优先采用等腰三角形布局。对于长宽比超5:1的龙门机床，需结合导轨直线度检测完成基准面调整。
垂直度初检：将水平仪置于导轨表面，以0.5m为间隔分段检测。某电梯导轨校正案例中，工程师在30层建筑内发现15层处导轨向右偏移8mm，通过在支架处加装1.2mm厚不锈钢垫片，将偏差修正至0.3mm。
平行度精测：固定百分表于基准导轨，沿非基准导轨全长移动测量。某无心磨床检测显示，砂轮轴线与导轮轴线平行度误差达0.08mm，通过调整托架定位槽导向面，最终将误差控制在0.02mm以内。
动态验证：以检修速度运行滑鞍，用百分表检测导轨间距变化。某重型燕尾导轨安装后，末端位置跳动量达0.12mm，经重新调整螺栓紧固顺序（采用“中间→左右对称→两端”的分阶段拧紧法），将跳动量降至0.03mm。
温度补偿：金属导轨线膨胀系数达11.3×10⁻⁶/℃，3.2米长导轨在10℃温差下会伸缩0.36mm。安装前需将导轨与床身同温处理，或预留0.02mm下挠量补偿热膨胀。
接触刚度优化：使用红丹粉检测导轨与床身接触面，确保接触面积超85%。某案例中，中间段0.03mm缝隙导致受力不均，经油石打磨基准面后解决。
螺栓紧固工艺：M20高强度螺栓需分2-3次对称拧紧，最终扭矩达220N·m。某重型导轨因螺栓受力不均（中间扭矩250N·m，末端仅180N·m），导致导轨变形量超标0.07mm。
通过水平仪与百分表的联合检测，可实现导轨安装误差的毫米级控制。数据显示，采用该技术后，机床导轨直线度重复定位精度提升60%，加工件合格率从92%提升至98.5%。对于精密加工企业而言，这套自查体系不仅是质量控制的“防火墙”，更是提升核心竞争力的关键技术资产。
