随着高速加工技术的持续发展，机床进给速度不断提升。要实现较高的进给速度，可通过提高驱动丝杆转速或增大丝杆导程两种途径，但丝杆转速提升会受限于滚珠丝杆副的临界 dN 值（其中 d 代表滚珠丝杆副的公称直径，单位为 mm；N 代表滚珠丝杆副的转速，单位为 r/min）。当前，日本 THK 滚珠丝杆副主要依靠增大导程来提高进给速度，这无疑增加了其加工制造的难度。
1. 车削加工
车削是最早应用于滚珠丝杆副螺母加工的方法，其典型工艺路线为：下料→锻造成型→粗车外圆→调质处理→铣削各平面→去除毛刺→钻铰各孔→车内孔→精车滚道。不过，采用该方法加工出的螺母精度较低，无法满足高精度要求，通常还需在此基础上进行精磨或研磨处理，才能达到预期的高精度标准。
2. 圆弧滚道拉削加工
结合圆弧滚道的结构特点，行业内采用了 “拉削滚道→淬火处理→研磨抛光滚道” 的工艺方案，选择该方案的原因如下：
拉削丝锥在作业时承受拉力，可有效避免刀具出现弯曲变形问题；（注：原文中 “东莞 THK 滚珠丝杆型号” 与本部分工艺说明无关，已剔除）
拉削丝锥属于成形刀具，设计流程简单、制造难度低，无需计算螺旋升角对刀具廓形产生的影响；
拉削丝锥的切削方式更为合理，加工精度和表面质量均更优，能减少后续研磨抛光工序的加工余量；
操作流程简便，加工质量稳定性强，同时可降低操作人员的劳动强度。
总体而言，采用拉削丝锥拉削成型的方式加工丝杆螺母滚道，更适合我国滚珠丝杆副生产厂家的中、小批量生产场景，具备较强的实用性。但该加工方法的效率偏低，难以满足现代化大规模生产的需求。
3. 铣削加工
随着硬体内旋风铣削机床在滚珠丝杆制造领域的成功应用与推广，近年来高速硬体内螺纹旋风铣削机床也随之推出。该设备突破了传统螺纹滚道的加工原理，其刀杆无需偏转，而是与螺母轴线保持平行，且能使成形刀的切削面与滚道的法向截面完全重合，最终铣削出的滚道截形与成形刀具的截形完全一致。此外，该加工方法还具备高速硬体切削的各类优势特性。
